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Ladungssicherung: Die richtige Anwendung von Stretchfolie

Zur Sicherung von Ladungseinheiten ist der Einsatz von Stretchfolie eine der gängigsten Methoden. Der europäische Jahresverbrauch an Stretchfolie liegt bei über 1,3 Millionen Tonnen – Tendenz steigend.

Dabei wird die Stretchfolie eingesetzt, um einzelne Packstücke auf einer Palette zu sichern und zu einer Ladungseinheit zu verbinden. Denn: Verrutschen oder kippen die einzelnen Packstücke, nimmt nicht nur die Ware Schaden, auch steht die Sicherheit der mit der Ladung arbeitenden Personen buchstäblich auf der Kippe.

Stetchfolie: Viel hilft viel?

Die Zahlen belegen große Einsatzmengen. In deutschen Industrie-Unternehmen wird also gewickelt und gestretcht, was das Zeug hält. Aber: Hält das Zeug denn wirklich?

Ein klares Jein! Entscheidend ist nämlich weniger die Menge an Material, sondern die Folienbeschaffenheit und die richtige Art der Anwendung.

Die höchstmögliche Stabilität bietet Stretchfolie, wenn sie erst unmittelbar bei der Anwendung gereckt (also gedehnt) wird, da sie genau dann die nötige Rückstellungskraft bildet, um die Ladung zu sichern. Wenn Sie sich auch noch so abmühen: Beim Umwickeln von Hand können niemals dieselben Rückstellkräfte erreicht werden, die bei dem Einsatz einer automatischen Stretchmaschine erreicht werden. Das manuelle Umstretchen dient also in erster Linie dem Schutz vor Staub und Nässe, weniger der Ladungssicherung.

Automatisches Stretchen : Die Kopfwicklung, die Fußwicklung, die Kreuzwicklung

Das automatische Umstretchen, zum Beispiel mit einem mobilen Palettenwickler, ergibt dagegen eine ausreichende Ladungssicherung. Der mobile Helfer beachtet mit gesonderter Kopf- und Fußwicklung die zwei „Schwachstellen“ einer Ladungseinheit. Was ein wenig nach medizinischer Notversorgung klingt, ist ausschlaggebend für die Stabilität:

Punkt 1: Die Fußwicklung

Um eine stabile Ladungseinheit zu erreichen, ist die Verbindung zum Ladungsträger, in der Regel einer Palette, maßgeblich. Wir empfehlen mindestens 8-12 „Fuß-Wicklungen“ zur stabilen Verbindung, gerne auch in zwei Schritten, also einmal vor dem eigentlichen Wickelvorgang, einmal im Anschluss.

Punkt 2: Die Kopfwicklung

Die oberen Packstücke sind, zum Beispiel beim Bremsen des LKWs, hohen Fliehkräften ausgesetzt. Eine ausreichende Stabilisierung des oberen Ladungsbereiches ist also notwendig. Während für den Mittelteil der Palette zwei Umwicklungen in der Regel ausreichen, empfehlen sich hier, je nach Gewicht, 4 bis 5 Umwicklungen.

Punkt 3: Die Kreuzwicklung

Idealerweise wird die Stretchfolie erst in einer Aufwärtsbewegung, anschließend in einer Abwärtsbewegung an der Ladung entlanggeführt. Die dabei entstehende Kreuzwicklung sorgt für optimale Stabilität. Hier reichen in der Regel die zwei Lagen sich kreuzender Folie, um die Ladung gegen Kippen und Verrutschen zu sichern:

Eine gut gewickelte Palette von einem Gewicht mit rund 440 Kilogramm hält beim Kipptest einem Winkel von 34 Grad Neigung und damit Kräften von rund 0,67 g stand – mehr als bei einer Ausweichbewegung mit dem LWK entstehen.

Dem automatischen Palettenwickler bei der Arbeit über die Schulter sehen? Hier geht’s zum Film!