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Moderne-Picking-Methoden

Auftragsvorbereitung: Mögliche Methoden

Die Zeit, die für die Vorbereitung von Aufträgen in Lagern aufgewendet wird, ist ein Schlüsselelement bei der Berechnung der gesamten Logistikkosten. Alle Unternehmen sind bestrebt, sie zu optimieren:

Die Auswahl der richtigen Picking-Methode ist hierbei ein wesentliches Element. Ausschlaggebend hierfür: Was und wie viel Sie versenden.  Es gibt äußerst effiziente Methoden, die auch bei hohem Auftragsvolumen die Zahl der Fehler so gering wie irgend möglich halten – wir stellen Sie Ihnen vor.

Vom Auftrag zum Versand

Die Auftragsvorbereitung umfasst diese Vorgänge:

  • Picking: Die Phase des Sammelns der einzelnen Gegenstände von ihren Lagerorten.
  • Sortieren: Eine Phase, die höchste Sorgfalt erfordert! Es gilt, die einzelnen Artikel zu identifizieren und zu sammeln, die jeder einzelnen Bestellung entsprechen.
  • Verpackung: Sobald die Produkte gesammelt und nach Bestellung sortiert sind, werden sie für den Versand verpackt.

Es gibt mehrere Methoden für die Abwicklung der Auftragsvorbereitung. Welches ist die wirksamste? Das hängt von Ihren Bedürfnissen und Ihrer Aktivität ab.

Der Picking-Bereich im Lager

Wenn das Lager große Mengen an Produkten erhält, ist es notwendig, sie zunächst in (Hoch-) Regalen zu lagern und die bestellten Produkte dann täglich in einen „Picking“-Bereich zu liefern.

Im Picking-Bereich können Sie:

  • Geringe Mengen an Produkten lagern
  • Die am häufigsten nachgefragten Bestseller lagern
  • Produkte lagern, die „von Hand“ für Mann oder Maschine erreichbar sind

In der Picking-Zone werden also die Produkte zusammengesucht, abgeholt und in den Verpackungsbereich transportiert.

Der Picking-Bereich kann, genau wie der Rest des Lagers, durch die Anwendung der richtigen Logistik- und Lagermethode optimiert werden.

Die „Pick and Pack“-Methode

Wie funktioniert die „Pick and Pack“- Methode?

  • Der für die Vorbereitung der Bestellung verantwortliche Kommissionierer kommt, um die notwendigen Produkte abzuholen, bringt sie in den Verpackungsbereich und kehrt dann zurück, um die Produkte von einer anderen Bestellung abzuholen. Diese Methode ist offensichtlich nicht die schnellste und eignet sich für sehr niedriges Versandaufkommen pro Tag
  • Die optimierte Variante von „Pick and Pack“: Der Auftragsbearbeiter holt alle Artikel aus mehreren Aufträgen gleichzeitig ab und verteilt sie in organsierten Lagerplätzen

Die „Pull to light“ – Methode

Wie funktioniert die „Pull to light“- Methode?

Diese Methode bedeutet buchstäblich „aufleuchten“ und arbeitet mit einem Trolley, der mit Lichtfeldern ausgestattet ist, um dem Bediener mitzuteilen, wo er die notwendigen Produkte suchen und abgeben muss. Dies ermöglicht eine effiziente Kommissionierung, auch im Massenlager.

Der Bediener geht dann mit seinem Wagen zu den Behältern, in denen die Bedienelemente verteilt sind: Seine „Put to light“-Displays leuchten vor jedem Ort auf, um ihm mitzuteilen, in welchem Behälter oder Karton er seinen Artikel platzieren soll.

Diese Methode vereint zwei wesentliche Vorteile:

  • Es ermöglicht dem Bediener, mehrere Aufträge gleichzeitig vorzubereiten
  • Es hilft dem Anwender, Fehler zu vermeiden und verringert die Gefahr, etwas zu vergessen

Die „Pick by light“- Methode

Diese Methode nennt man auch „globales Pick-up”. Wie funktioniert sie?

Diese Kommissioniermethode funktioniert auch mit Lichtsignalen. Sie minimiert das Fehlerrisiko, insbesondere dann, wenn das Auftragsvolumen hoch ist.

Lichter und Nachrichten sind am Lagerort sichtbar. Der Bediener erkennt dann leicht den Ort der Kommissionierung jedes Artikels sowie die zu erfassende Anzahl. Sobald die Produkte entnommen werden, löst der Bediener eine Validierung seiner Bestellung aus, die direkt vom zentralen Bestandsmanagementsystem empfangen wird. Dies ermöglicht eine kontinuierliche Auffüllung des Lagerbereichs. Griffe ins Leere und somit Störungen im Picking-Prozess sind somit Geschichte. Der Bediener scannt dann jeden Artikel, sodass es an der Stelle abgesetzt werden kann, die durch Licht angezeigt wird.

Die Aufträge werden dann abgerufen, um in den Verpackungsbereich zu gelangen. Dank der Lichtsignale kennt der Bediener auf einen Blick den aktuellen Zustand der Aufträge:

  • Grün: vollständig
  • Rot: unvollständig

Diese Methode vereint viele Vorteile:

  • Es ermöglicht Ihnen, viele Aufträge gleichzeitig vorzubereiten
  • Sie erhöht die Produktivität der gesamten Auftragsvorbereitungskette
  • Sie reduziert das Risiko, Artikel zu vergessen und reduziert das Vorkommen von Fehlern in der Vorbereitung (zum Beispiel Produktverwechslungen) durch effektive Lichtsignale
  • Dank Verbindung mit dem zentralen Lagerverwaltungssystem des Lagers in Echtzeit wird die Lagerauftragsverwaltungszeit ihrer Mitarbeiter reduziert

Alle diese Methoden führen zu besserer Produktivität in der Auftragsvorbereitung

Wie immer: Eine Frage der Kosten-Nutzen-Abwägung

Die Nachteile: Die Systeme „Put to light“ und „Pick by light“ erfordern eine effiziente „Computerisierung“ des Lagers und verursachen zunächst recht hohe Kosten in der Anschaffung und Umrüstung. Auf der anderen Seite steigt Ihre Produktivität durch diese Investitionen rapide: Die Anzahl der Auftragsvorbereitungsfehler wird stark reduziert, Bediener können gleichzeitig mehr Aufträge vorbereiten, und das Managementsystem wird optimiert: So werden zum Beispiel nur noch in geringer Zahl vorrätige Artikel direkt nachgeliefert.

Hier die drei wichtigsten Punkte zur Zusammenfassung:

  • Die Pick and Pack-Methode ist eine traditionelle Methode, die für Lagerorte geeignet sein kann, die keine hohe Rate von täglichen Bestellungen haben
  • Um menschliche Fehler bei Auftragsvorbereitungen wie Produktaufsicht oder -verwirrung zu vermeiden, werden insbesondere Automatisierungs- und „Put to light“- und „Pick by light“-Systeme empfohlen
  • Das Lichtsystem zeichnet sich dadurch aus, dass es die Produkt- und Standorterkennung vereinfacht. Dies erfordert jedoch eine bestimmte Menge an Ausrüstung aus Ihrem Lager. Aber Produktivität und Kundenzufriedenheit vervielfachen sich